内衬这些零件，如果仅仅从图纸上面看，要求并不是很高，只有在加工的时候。加工的人才会明白这个有多难。

　　就拿链接远程导弹的各级外壳的内衬来说，这个需要至少是四轴联动以上的加工中心。

　　国内的导弹内衬，并不是一个整圆环，而是用车床加工出来一个整圆之后。再利用线切割按照设计要求来进行切割成几个圆弧零件。然后在在上面钻孔攻牙（制带螺纹的孔），最后在把这些内衬跟打好孔的导弹外壳铆接起来。

　　在前期加工中，对于加工要求都不是很高。但是到了后面再被分成了好几份的零件上面钻孔攻螺纹的时候，问题就出现了。

　　很多人都知道，导弹，基本上是一个圆锥体，只有这样，才更加符合空气动力学，保证在飞行过程中的稳定性。如果保证不了飞行过程的稳定性，生产出来的导弹，即使射程能够达到设计要求，那个精度范围，也不可能缩得很小。所以，在中国以及苏联这两个没有数控机床的国家，导弹的精度范围，如果在目标的一百米之内，就已经算得上很精确了。

　　而在美国跟欧洲，很多的导弹射程甚至能够保证在目标3-5米范围内。

　　这个有很多人认为，这是导弹的制导技术决定的。

　　不是专业的人哪里知道，导弹飞行过程的中的稳定性，也有着很大的关系。

　　这些东西，都是一些非常专业的知识，云非之所以知道，就是因为他们当时的公司，跟航天有一些业务上的往来，在进入了二十一世纪之后，航天大部分的精加工车间，设备都换成了国外进口的数控机床。

　　要知道这些进口的数控机床，价值可是好几亿的人民币！

　　这些设备的添置，只不过是为了生产出打击范围更加精确的各种导弹。

　　内衬上面有至少两个角度，一个是沿着零件圆弧的直径方向的角度，另外一个就是与零件外圆或者内孔垂直的方向（这个角度比较小，一般都不会超过五度）。这就使得，常规机床上面加工，很难保证零件的加工精度。

　　四轴数控机床做这样的零件，对于技术工人的操作水平要求太高，不是大师傅级别的，加工出来的零件，报废率基本上会超过百分之九十，即使是大师傅做，报废率也只能控制在百分之八十到百分之七十。

　　而且加工出来的产品，仅仅是勉强能够使用。那样就根本无法达到导弹的设计精度要求。加工精度无法保证，就会导致导弹外壳连接处或者导弹尾部装载火箭发动机的地方有着不少零配件的地方的连接处的螺钉或者铆钉分布不均匀，虽然这些质量很细微，但是在高空中高速运动的过程中，就会被放得很大，影响飞行过程的稳定性。

　　只有高精度的五轴数控机床，才能完成这些零件的加工。

　　

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